Новини емітентів

ПАО "Днепровский металлургический комбинат им.Дзержинского" (Днепродзержинск Днепропетровской обл.) и корпорация "Индустриальный союз Донбасса" (ИСД, Донецк), в которую входит предприятие, давно готовы к работе в высококонкурентной среде на европейском рынке.

Как сообщается в информации предприятия со ссылкой на генерального директора ДМК им. Дзержинского Максима Завгороднего, металлурги готовятся к расширению ассортимента продукции и уверенному присутствию на европейских рынках сбыта.

"Мы уже применяем стандарты и лучшие европейские практики в производстве, в решении вопросов качества менеджмента и качества продукции, в самих подходах к организации всех процессов. В составе ИСД, помимо украинских, - два европейских завода - Dunaferr в Венгрии и Huta Cz?stochowa в Польше. Все предприятия горизонтально интегрированы в корпорации и нацелены на рынки сбыта на разных площадках мира, что изначально ставит перед нами очень высокие требования", - говорит гендиректор.

По его словам, среди первоочередных задач - повышение энергоэффективности производства и выход на рынки конечных потребителей. При этом он констатировал, что пока комбинат выпускает и реализует преимущественно полуфабрикат на рынки Ближнего Востока.

"Но по мере того, как мы будем уходить от полуфабриката, вполне возможно, что у нас могут появиться какие-то новые европейские потребители. В общем-то, сама идея реконструкции сортопрокатного цеха с расширением сортамента, усложнением марочника возникла и сегодня реализуется как раз в целях выхода на потребителей конечной продукции, в том числе в Европе", - сказал топ-менеджер.

Касаясь проводимой реконструкции, М. Завгородний отметил на приближение завершения первой очереди реконструкции цеха с введением в эксплуатацию среднесортно-арматурного стана 400/200 и чистовой линии арматурно-проволочного стана 200. Это обеспечит выпуск сортовой высокомаржинальной продукции - катанки, арматуры в бунтах, пачках и др., позволит работать с конечным потребителем в странах СНГ, прежде всего в РФ, а также в Италии, Испании, Индии.

"С введением в строй нового стана объемы производства возрастут примерно на 600 тыс. тонн – до 1 млн тонн в год. Вторая очередь предусматривает установку дополнительного нагревательного устройства, 18 клетей и увеличение производительности стана до 1,450 млн тонн совмещенного сортамента в год. Это значительно расширит наши возможности: если ранее в цехе катали уголок от 45-го до 100-го, то в следующем году уже смогут катать от 25-го до 100-го. Расширится также ассортимент балок и швеллеров по типоразмерам. Кроме того, мы освоим совершенно новые профили – катанку и арматуру", - пояснил руководитель предприятия.

Топ-менеджер также сообщил, что выпуск проката предполагается из непрерывнолитой заготовки 160?160 мм с МНЛЗ №1. Поставки основного технологического оборудования 1-й очереди осуществляет компания Danieli (Италия). Убежден, что реализация этого проекта даст очень хороший финансовый результат комбинату, выразил уверенность гендиректор, добавив, что реконструкции сортопрокатного цеха по значимости и масштабам соответствует проект по строительству комплекса по подготовке и вдуванию пылеугольного топлива в доменном цехе.

"Работы на этих объектах ведутся параллельно. Пуск первой очереди комплекса ПУТ, как и среднесортно-арматурного стана, планируется в апреле 2014 года. На сегодня суммы сводных сметных расчетов стоимости объектов составляют по сортопрокатному стану порядка $200 млн и по ПУТ $127 млн, но по мере выполнения строительных работ суммы затрат могут корректироваться", - отметил гендиректор.

Помимо этих двух основных, есть и другие инвестпроекты, в стадии завершения – установка перегружателя на МНЛЗ в конвертерном цехе, что позволит автоматическим образом паковать товарную квадратную заготовку - сегодня там идет наладка оборудования.

Выполнена замена горелок в огнеупорно-известковом цехе, что позволит с использованием технологии ПУТ полностью отказаться от природного газа. При этом технология ПУТ в доменном производстве позволит экономить около $9 млн в месяц.

Среди проектов будущего года топ-менеджер назвал внедрение десульфурации чугуна - уже произведена оплата за технологическое оборудование компании ThyssenKrupp ResourceTechnologies, рабочую документацию должны предоставить до 30 ноября текущего года, а в декабре будет привлечен подрядчик к началу земляных и бетонных работ.

"Ряд перспективных проектов, которые касаются стратегии развития комбината, сейчас обсуждаются с акционерами. Руководство комбината понимает, что на сегодняшний день, не имея собственных сырьевых ресурсов, добиться повышения эффективности производства и улучшения финансового результата возможно только за счет сокращения операционных затрат и инвестиций в перспективные технологии", - подчеркнул М. Завгородний.

Касаясь вопроса реконструкции доменного цеха и строительства новой доменной печи большой мощности, гендиректор сообщил, что предприятие получило от акционеров разрешение на обсуждение первого этапа этого вопроса и разработку основных технических решений.

"Заключили договор с ГП "Укргипромез" (Днепропетровск), который имеет генеральный план комбината. В 20-х числах октября состоялась первая рабочая встреча со специалистами "кргипромеза" в ходе которой мы обсуждали возможное месторасположение новой печи с учеом существующей инфраструктуры доменного цеха и тех условий, которые необходимо будет выполнить для обеспечения шихтоподачи, производительности печи и так далее. Институт предложил три варианта размещения новой печи – на месте 12-ой, бывшего рельсобалочного цеха или в районе склада холодного чугуна. Мы вышли со встречными предложениями по размещению. Когда после обсуждений выбран единый вариант места строительства, начнем прорабатывать с потенциальными поставщиками оборудования вопросы инжиниринга. К решению этой задачи планируем привлечь ведущие мировые компании", - сказал М. Завгородний.

Относительно необходимости повышения энергоэффективности производства, топ-менеджер сообщил, что в основном это организационные мероприятия, которые не требуют капитальных инвестиций. Но есть планы по запуску газотурбинной установки японской фирмы Mitsubishi мощностью 150 МВт/час, которая работает на доменном, конверторном или коксовом газе - турбина и сопутствующее оборудование приобретены, лежат на складе, однако этот проект потребует создания значительной инфраструктуры с газгольдерами, переходом с турбовоздуходува в доменном на электровоздуходув, если будет полностью высвобождаться доменный газ с ТЭЦ.

В отношении экологических проблем, гендиректор сообщил, что улучшение состояния воздушного бассейна на территории комбината и города связано в первую очередь с работой аглофабрики. В настоящее время ведутся переговоры с компанией Siemens VAI (Австрия), которая готова заняться реконструкцией аглофабрики с установкой кольцевых охладителей, а также современной системы аспирации. На данном этапе сотрудничества с Siemens VAI этой компании предложен контракт на разработку базисного инжиниринга, зафиксирована стоимость оборудования до 1 января 2015 года.